Mi a különbség az MDI és a TDI sorozat között?poliuretán prepolimerek?
A poliuretán prepolimerek szintézisében a hagyományos módszerek jellemzően TDI-t (toluol-diizocianát) használnak a diizocianát nyersanyagaként, az MDI (metilén-difenil-diizocianát) korlátozott felhasználásával. Az MDI különféle formákban kapható, beleértve a tiszta MDI-t, a nyers MDI-t, a folyékony MDI-t és az MDI-izomer keverékeket (mint például az MDI{0}}, Hensman 3051), összesen több mint 20 fajtát. A különböző mezőknek különböző cél MDI-termékei vannak. A TDI-hez képest az MDI-nek megvannak a maga előnyei, mint például az alacsonyabb toxicitás és a viszonylag alacsonyabb költség.
A gyártás poliészter típusú TDI, poliéter típusú TDI és poliol MDI rendszerű termékeket tartalmaz. Ha a poliuretán prepolimer szintézisben az MDI-t TDI-vel helyettesítjük, akkor hatékonyan csökkenthető a szabad TDI-tartalom. Ez nemcsak a termelő és építő személyzet egészségét védi, hanem hozzájárul a környezet védelméhez is. Ezenkívül az MDI használata TDI helyett a poliuretán prepolimerek szintézisében kevesebb egészségügyi kockázatot jelent az emberek számára, és környezetbarátabb.
A poliuretán, mint feltörekvő szerves polimer anyag kiváló teljesítményének köszönhetően széles körben használatos a nemzetgazdaság számos ágazatában. Az elmúlt 30 évben a globális poliuretánipar gyors fejlődésen ment keresztül, és a vegyipar gyorsan növekvő ágazatává vált.
Az MDI szimmetrikus molekulaszerkezettel rendelkezik, így az MDI-ből készült filmek jobb ütésállósággal és rugalmassággal rendelkeznek. Ezenkívül az MDI költségelőnyöket kínál, a jelenlegi árak általában alacsonyabbak, mint a TDI. A TDI hazai termelési kapacitáshiánnyal küzd, és importra támaszkodik. Az MDI használata poliuretán prepolimerek szintetizálására költséghatékony, a nyersanyagok könnyebben hozzáférhetők, és jelentős gazdasági előnyökkel jár.
A poliuretán ragasztók olyan ragasztókra vonatkoznak, amelyek molekulaláncukban uretáncsoportokat (-NHCOO-) vagy izocianátcsoportokat (-NCO) tartalmaznak.
A poliuretán ragasztók kiváló teljesítményt mutatnak, és széles körben használják különféle területeken. Két kategóriába sorolhatók:
poliizocianátok és polikarbamidok. Erősen poláris és kémiailag aktív izocianát csoportok (-NCO) és uretán csoportok (-NHCOO-) jelenléte miatt erős kémiai tapadást mutatnak aktív hidrogént tartalmazó anyagokhoz, mint például hab műanyagok, fa, bőr, szövet, papír, kerámia. , valamint fémek, üvegek, gumik és műanyagok sima felületeire. A poliuretán és a kötőanyagok közötti hidrogénkötés fokozza a polimer kohézióját, ami erősebb kötést eredményez.
Ezenkívül a poliuretán ragasztók állítható szívóssággal, egyszerű kötési folyamatokkal, jó alacsony hőmérsékleti ellenállással és stabilitással rendelkeznek. Az elmúlt években gyorsan fejlődő ragasztókká váltak belföldön és nemzetközi szinten egyaránt.