1. lépés: Felület előkészítés – A tartós polikarbamid padlórendszer alapja
Minden sikeres polikarbamid padlóburkolat az alapfelület megfelelő előkészítésével kezdődik.
Még a legjobb{0}}minőségű polikarbamid bevonat sem képes kompenzálni a rossz betonviszonyokat.
Az aljzattal kapcsolatos gyakori problémák a következők:
Olajszennyeződés
Felületi por
Gyenge beton
Repedések
Egyenetlen padlók
Magas nedvességtartalom
Régi bevonat maradványai
A betonfelületet először mechanikusan csiszolni kell professzionális gyémántcsiszolóval.
A csiszolás eltávolítja a tejréteget, a gyenge felületi rétegeket, az olajszennyeződéseket és a korábbi bevonatokat, miközben ideális felületi profilt hoz létre a bevonat tapadásához.
A szerkezeti repedéseket V{0}}alakú hornyokba kell vágni, mielőtt megfelelő javítóanyaggal vagy szükség esetén erősítőhálóval javítanák.
A nedvességvizsgálat ugyanolyan fontos.
A beton nedvességtartalmának általában 8% alatt kell maradnia a bevonat beépítése előtt.
Végül az ipari porszívóknak el kell távolítaniuk az összes port, hogy tiszta, száraz és érdes felületet hagyjanak maguk után.
Megfelelő felület-előkészítés nélkül nagy valószínűséggel olyan későbbi problémák, mint a hólyagosodás, hámlás vagy a bevonat meghibásodása.
2. lépés: Alapozó alkalmazása – Erős tapadás kialakítása
Az alapozó hídként szolgál a beton és a polikarbamid rendszer között.
A jó minőségű-behatoló alapozó lezárja a beton pórusait, megerősíti a gyenge aljzatokat és javítja a tapadást.
Általában az alapozót a gyártó által javasolt arány szerint keverik össze, mielőtt hengerrel vagy gumibetéttel felhordják.
A tipikus fogyasztás körülbelül 0,2–0,3 kg/m², az aljzat nedvszívó képességétől függően.
Az alapozónak teljesen meg kell kötődnie, általában 6–12 órán keresztül, mielőtt a következő szakaszra lépne.
A következő bevonatok felhordása a teljes kikeményedés előtt rossz közti kötést eredményezhet.
3. lépés: Közbenső réteg – Erősség és simaság létrehozása
A közbenső réteg a padlórendszer szerkezeti gerinceként működik.
Az ipari létesítményekben, ahol gyakori a targoncaforgalom, ez a réteg nagymértékben javítja a nyomószilárdságot és az ütésállóságot.
Az osztályozott kvarchomokkal kevert polikarbamid habarcsot általában a padló kiegyenlítésére és a kisebb felületi hibák kitöltésére használják.
A bevonatot egyenletesen, kb. 1-1,5 mm vastagságú acél simítóval hordjuk fel.
Kikeményedés után a felületet óvatosan újra csiszoljuk, hogy eltüntessük a simítónyomokat és az egyenetlen területeket.
A fennmaradó hibákat a végső tisztítás előtt kijavítjuk.
Ez a szakasz meghatározza a kész padló síkságát, és közvetlenül befolyásolja a végső bevonat megjelenését.
4. lépés: Polikarbamid spray bevonat – a mag védőréteg
Ez az egész padlórendszer legkritikusabb szakasza.
Az epoxival ellentétben a polikarbamidot nem lehet egyszerűen hengerelni vagy kefélni.
Professzionális, nagynyomású{0}}fűtött permetező berendezésre van szükség.
Az A és B komponens külön-külön felmelegszik, mielőtt belép a szórópisztolyba, ahol nagy nyomás alatt azonnal összekeverednek.
A kémiai reakció azonnal megkezdődik, a gélesedési idő gyakran **10 másodpercen belül** következik be.
A bevonatot jellemzően 1,5-2,5 mm vastagságban hordják fel egy folyamatos szórással.
A kritikus helyek, például a padló illesztései, a sarkok, a lefolyók és a falak kereszteződései általában további bevonatot kapnak a fokozott vízállóság érdekében.
A permetezés során gondosan ellenőrizni kell a környezeti feltételeket.
A relatív páratartalomnak 80% alatt kell maradnia, és az aljzat hőmérsékletének legalább 3 fokkal a harmatpont felett kell lennie a páralecsapódás elkerülése érdekében.
A dolgozóknak szállított{0}}levegős légzőkészüléket és megfelelő védőfelszerelést kell viselniük a telepítés során.
5. lépés: Fedőlakk felhordása – Az UV-ellenállás és a megjelenés javítása
Bár az aromás polikarbamid kiváló mechanikai védelmet nyújt, a hosszan tartó ultraibolya expozíció fokozatosan elszíneződést okozhat.
Kültéri alkalmazásokhoz erősen ajánlott alifás polikarbamid fedőbevonat.
A fedőbevonat jelentősen javítja:
UV ellenállás
Időjárásállóság
Színstabilitás
Felületi tisztaság
Kémiai foltállóság
A polikarbamid réteg teljes megkötése után a felületet enyhén csiszolják és megtisztítják, mielőtt hengerrel vagy szórással felhordják a fedőbevonatot.
Általában két vékony réteg jobb eredményt ad, mint egy vastag felhordás.
Beltéri ipari padlók esetén a fedőbevonat opcionális lehet a projekt követelményeitől függően.
A folyamatos napfénynek kitett kültéri létesítményeknél azonban elengedhetetlennek tartják.
6. lépés: Kikeményedés és végső védelem
Annak ellenére, hogy a polikarbamid rendkívül gyorsan megköt, a teljes rendszerteljesítmény továbbra is megfelelő telepítés utáni -védelmet igényel.
Az általános ajánlások a következők:
Nincs gyalogos forgalom az első 24 órában.
Kerülje el a víznek való kitettséget vagy a vegyi anyagok kiömlését az első kikeményedés során.
Enyhe gépi forgalom kb. 72 óra elteltével.
Teljes ipari üzem körülbelül hét nap után.
Az építési területeket elkülönítve kell tartani, hogy elkerüljük a más kereskedelemből származó szennyeződéseket.
A projekt átadása előtt sok vállalkozó vízvizsgálatot végez, hogy ellenőrizze a vízállóságot a lefolyók, sarkok és más kritikus területek körül.